SCR煙氣脫硝催化劑的性能將直接關系到整個SCR系統脫硝效果，其采購、更換與維護成本構成了SCR系統總費用的主要部分。目前，國內的脫硝催化劑一般采取方案競標的形式采購，因此，如何在眾多競標方案中，科學合理的選擇催化劑的型式和催化劑的用量及型號，就成為了SCR脫硝系統的設計關鍵。

早前電站鍋爐系統排放的氮氧化物是促使酸雨形成的主要大氣污染物之一。隨著大氣污染物排放標準的日趨嚴格，加之雙碳目標提出并實行，我國對火力發電鍋爐及燃氣輪機組氮氧化物排放提出了新的要求。

這里主要分析不同工況條件對催化劑設計的影響及選型對策。

1高鈣工況
1.1CaO毒害催化劑

當飛灰中CaO含量較高或煙氣中SO3的濃度較高時，會產生大量的CaSO4覆蓋在催化劑顆粒表面，彼此粘連，進而在催化劑顆粒之間形成架橋，引起催化劑表面的屏蔽。電站鍋爐排放出的煙氣溫度一般都超過300℃，已經發生架橋粘連的催化劑顆粒在此高溫環境中運行不長的時間，就會發生大面積燒結，導致催化劑比表面積急劇減小，脫硝活性下降。

催化劑燒結是較嚴重的催化劑失活現象，因燒結而失效的催化劑目前也沒有有效的再生手段恢復其初始活性。而且，嚴重燒結的催化劑會出現開裂和脆化現象，對催化劑的機械強度幾乎是致命的。此類工程事故在國內已不鮮見。

1.2 CaO對催化劑設計的影響

當煤質或飛灰中的CaO含量小于5%時，其對催化劑的設計影響不大。當CaO含量超過5%以后，其對催化劑的設計影響開始變得顯著，在同樣的工況條件下，催化劑用量受CaO含量影響很大。隨著CaO含量的增加，催化劑用量呈線性遞增，特別是當CaO含量在30%左右時，催化劑用量比低鈣工況下的用量增加25%左右。

在這種工況下進行催化劑設計時，不能過高估計催化劑的活性與老化速度，同時為了保證24000小時的化學壽命，又必須留有充足的設計裕量，最終導致催化劑設計體積數較大。

因此，在高鈣工況下進行催化劑選型時，必須綜合考慮工況條件，不能盲目追求用量最少的設計方案。如果無視高鈣對催化劑運行的影響，無原則的降低設計裕量，高估催化劑活性，雖然可以降低催化劑設計用量，但是由此也會帶來較高的運行風險。同時，還應選取含有WO3的催化劑，因為WO3能夠有效抑制催化劑顆粒的燒結，延緩燒結速度。

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